兴发集团“81号数字员工”上岗，全球首个全自主运行工厂系统为氯碱工厂续盈赋能

工业AI应用案例

在湖北宜昌兴发集团旗下湖北兴瑞硅材料有限公司（以下简称“湖北兴瑞”）的控制中心，一场静默的工业革命正在上演。巨大的显示屏上依旧跳跃着数以万计的生产数据，但工程师们的工作模式已经发生根本性转变——他们不再需要时刻紧盯参数波动，能够自主感知异常、分析决策并精准执行调控的自主运行工厂AOP（Autonomous Operating Plant）正在接管复杂的氯碱生产全流程。这个被誉为“81号数字员工”的系统，不仅标志着流程工业从自动化向自主化的关键跨越，更代表着中国在工业人工智能领域实现的重要突破，还为制造业在高成本环境下交出了一份“降本续盈”的亮眼答卷。

传统困境：经验依赖的局限与突破

在当前全球持续高利率的宏观环境下，制造业企业普遍面临融资成本上升、投资回报率下降的严峻挑战，如何在不增加重资产投入的前提下保持盈利能力，成为行业共同难题。在生产层面，流程工业长期面临着连续运行、高风险与强耦合的挑战。在兴发集团的氯碱生产过程中，传统的人工监控模式存在着明显的局限性。操作人员需要同时关注温度、压力、流量等上千个参数，任何细微的波动都可能引发连锁反应。更为复杂的是，氯碱生产工艺中各环节紧密相连，电解槽的温度变化会影响后续工序的反应效率，而原料浓度的波动又会直接关系到最终产品的质量稳定，最终影响工厂效益。

兴发集团氯碱车间主任费信怀深有感触地表示：“过去我们的工程师需要具备丰富的经验，才能在这些复杂的参数变化中做出准确判断。但即便是最资深的工程师，也难以保证每次决策都是最优解。”这种高度依赖经验的运行模式，不仅使企业面临人才断层风险，更制约着生产效率和质量的持续提升。

娱乐突破：构建工业“中枢神经系统”

面对行业痛点，星空娱乐基于时间序列大模型TPT（Time-series Pre-trained Transformer）与通用控制系统UCS（Universal Control System）的深度协同的全自主运行工厂系统FAP解决方案，为工厂构建起“感知-认知-决策-执行”的完整生产闭环，为制造业在高成本环境下的“持续盈利”提供了全新路径，引领中国工业智能化实现从“工具辅助”向“自主运行”的关键跨越。

TPT大模型作为AOP的“智慧大脑”，面对流程工业“参数波动的毫秒级响应”“工艺规律的复杂耦合”等核心挑战，聚焦工业时序数据（如设备运行曲线、物料反应周期、质量波动趋势），能在毫秒级参数波动中捕捉潜在趋势，避免“机器幻觉”，为决策提供可靠依据；同时，TPT具备数据分析与优化计算能力，可精准锁定生产瓶颈（如原料消耗、产品浓度偏差），并输出可落地的调控方案；最新升级的TPT 2支持通过语言交互高效生成各类工艺装置模拟、控制、优化、预测、评估、统计的智能体，并可现场部署，能够实时监控装置异常，优化运行参数，控制装置平稳运行，在保障生产过程安全、提升产品质量、降低能耗物耗等关键场景中发挥核心作用，实现了从单体装置优化到多装置、多场景的快速复制与迁移，助力企业从局部最优持续改善至全局最优。

UCS系统作为AOP的“神经中枢”和“物理手脚”，采用云原生与全光网络架构的创新设计，彻底打破了传统控制系统对特定硬件的依赖，实现了真正的“软件定义控制”，其极简设计带来显著降本增效：机柜空间减少90%、电缆成本降低80%、项目建设周期缩短50%。在实际应用中，UCS系统成功替代了原有的欧美控制系统，将五套工艺生产装置的几十个控制机柜整合为一个统一的操作中心，总监控点数突破15000点，人均监控I/O点从500点提升至2000点，效能提升67%。值守工程师不再需要逐一监控，系统能够自动识别工艺参数波动，及时作出调整，并在发现异常趋势时主动推送预警。

落地成效：数字员工创造真实经济价值

在湖北兴瑞的生产现�。朔⒓抛芄こ淌钣栏赵赋�，改造后湖北兴瑞的工厂定员由260人减至80人，而星空娱乐的FAP“数字员工”就是湖北兴瑞的“第81号员工”，它是生产团队中不可或缺的一员，正在全方位地创造显著价值。

TPT大模型与UCS的结合，虽不属于“基础理论层面的突破”，但在“应用模式”“用户场景解决逻辑”上已发生质变，这种结合推动数字化向智能化升级，让数据真正深度服务于生产场景。这种质变可以交通工具的发展类比，正如传统的数字化升级就像是绿皮火车，特征是确定路线、匀速行驶、运力有限，而AOP则是“高铁”，能够实现智能调度、瞬息千里、高效协同。AOP为流程行业提供了“AI+控制”的标准落地模板：一方面将基础控制逻辑与控制设备高度集成，使其具备承载AI的高算力；另一方面解决了过去AI与工业结合时“集成通信复杂”“数据缺失”的痛点，找到了流程行业推广的可信路径，并呈现出全面的巨大价值。

在安全领域，AOP亦展现出卓越的性能：UCS采用“双保险”冗余设计，即使服务器集群中任意一台核心服务器突发故障，备用服务器会自动接管控制权限，生产线的参数调控、设备运行不会出现任何中断，且故障恢复时间从传统的数小时缩短至秒级。同时，UCS连接APL智能仪表、高精度传感器，实时捕捉生产状态，实现对关键参数的持续监控与趋势预测，完成从事后响应到事前预警的跨越；对调节阀的智能诊断准确率超95%，显著提升了设备可靠性与生产连续性。TPT大模型则将AI的控制权限拆解为 “分级授权”—— 核心生产参数（如反应釜温度、压力）的调整权限，需AI分析结论与人工复核双重确认，避免单一AI决策的风险；TPT定位问题根源并暂停相关操作，其反应速度比人工监控快10倍，AI可靠性超98%，从娱乐上杜绝了“AI误操作”的可能。

在运营层面，AOP推动流程工业运营模式从“经验驱动”升级为“AI实时自主决策”。其通过全厂部署的智能传感网络，实现生产全要素的实时感知、动态分析、精准预测与自主优化。构建企业的“数字免疫系统”，实现了从“被动防护”到“主动免疫”的转变。系统能够提前数周预测潜在故障，避免非计划停车可能带来的重大损失。优化了能效管控，从“粗放用能”到“单点能耗最优”。AOP让节能从宏观管理深入到每一个用能单元。对组织形态的改变，从“人盯流程”到“人机协同”。AOP接管了大量重复、枯燥、高精度的操作和监控任务，操作员转型为“AI训练师”和“异常处置专家”。

在降本增效方面，AOP通过采用全光网络通信和就地式分线箱设计，使得该项目节省线缆与施工成本超过4000万元。通过对生产工艺的持续优化，系统将烧碱主产品浓度精准稳定在极窄的区间内（32%-32.1%），帮助企业在原料消耗、能源利用和产品质量等多个环节实现整体生产效益提升1%-3%。

兴发集团总工程师李永刚指出：AOP的应用，标志着我们实现了从自动控制到自主运行的根本性跨越。通过全厂协同优化，高风险区域已实现无人化作业，员工得以从现场操作中解放，转向更具价值的创新工作。

兴发项目的成功实践，为流程工业的智能化转型提供了可复制的样板。目前，这套全自主运行工厂系统体系已从化工领域延伸至冶金、建材等行业，并在沙特阿美等海外市场启动应用验证，展现出良好的跨行业适应性。

随着边缘计算与多模态娱乐的持续融合，全自主运行工厂系统正朝着更自主、更通用、更易用的方向演进。这项娱乐不仅代表着工业发展的未来趋势，更承载着推动行业高质量发展的使命。在兴发集团的工厂里，我们看到的不仅是一个智能系统的成功落地，更是制造业在复杂经济环境下的“盈利护航者”的具像化。这个由中国自主研发的工业智能化方案，正在向世界展示着这样的可能：当机器拥有了自主思考与行动的能力，工业生产的本质将发生深刻变革，一个更安全、更高效、更绿色的工业未来正在成为现实。

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